Żaglówka "Żabcia" ze sklejki
Zbyszek zbudował śliczną sklejkową żaglówkę Żabcia wg projektu p. Jankowskiego
Poczytajcie co napisał - ale przede wszystkim zobaczcie że można samemu zbudować żaglówkę - nawet jeśli jest to pierwsza w życiu robota szkutnicza - i pływać !
Zbyszku - czekamy na spostrzeżenia i przemyślenia z budowy.
Pomysł na własną żaglówkę.
Zaczęło się niewinnie od rozmów mojej żony ze swoją koleżanką o wypoczynku wakacyjnym dzieci. Padło wtedy hasło "obóz żeglarski" i tak w 2007 r. żona namówiła starszego syna na taki obóz i zrobienie patentu.
Zaraz po tym obozie spędzaliśmy rodzinne wakacje nad jeziorem.
Syn opowiadał swoje wrażenia a na jeziorze pływało parę "trójkątów".
Odżyły dawne wspomnienia - sam w dzieciństwie i młodości pływałem na małej żaglówce (chyba jakiś mały "maczek"), w latach 70-tych mój ojciec planował budowę żaglówki ("myszka" Plucińskiego), którą mieliśmy razem zrealizować.
Podczas wygrzewania się na słońcu było dużo czasu na rozmowy i zaczęliśmy składać "klocki".
- Wypoczywać nad wodą lubimy
- różne "sprzęty" pływające lubimy używać
- synom spodobało się żeglarstwo, żonie i mnie podobało się już dawno
- synowie uczęszczali na modelarnię i budowali modele pływające, sam też jestem modelarzem
- praca w drewnie nie jest mi obca
- mój ojciec dysponuje paroma maszynami do drewna, zapasem różnego drewna oraz odpowiednim miejscem
- chęci są
Zatem wynik takiego równania był oczywisty - budujemy "model" w skali 1:1 czyli własną żaglówkę.
I tak praktycznie większość jesiennych wieczorów poświęciliśmy na przeszukiwanie internetu.
Z początku pojawiła się myśl o całkowicie własnej konstrukcji (nawet zacząłem gromadzić odpowiednią literaturę) potem myśl o rodzinnej kabinówce.
Stanęło jednak na małej żaglówce wg gotowych planów. Oferta płatnych planów jakoś nas nie bardzo "powaliła". Zacząłem więc ściągać bezpłatne plany z internetu.
Przy okazji mocno przypadły mi do gustu klasyczne konstrukcje amerykańskie i zachodnioeuropejskie z I poł. XX w. - następna nasza łajbą będzie klasyczna drewniana kabinówka.
Zimę poświęciliśmy na przeglądanie zgromadzonych planów i ich analizę.
W końcu stanęło, że:
- konstrukcja ma być prosta i lekka (możliwość przewożenia na dachu samochodu, brak haka)
- poszycie ze sklejki laminowane
- jak najwięcej elementów z drewna do własnego wykonania
- możliwość zbudowania w ciągu jednych wakacji
-dzielna
- zamiłowanie do klasycznych kształtów
i wybraliśmy konstrukcję inż. Jankowskiego pod nazwą "Żabcia" (w tamtym czasie konstruktor udostępniał te plany w internecie bezpłatnie do własnego wykorzystania).
Budowa żaglówki.
W lutym 2008 r. pewnego wieczoru mój ojciec zadzwonił z pytaniem czy naprawdę zamierzamy budować tą łódkę, bo namierzył w hurtowni u siebie tanią sklejkę wodoodporną (właściciel kiedyś ją ściągnął, zainteresowania zero i zawala mu tylko miejsce w magazynie).
Szybka decyzja - budujemy. Dodatkowo zapewnienie ojca - sklejkę i drewno masz ode mnie jako prezent dla wnuczków.
W międzyczasie okazało się, że konstruktor już nie udostępnia planów bezpłatnie. Szybka wymiana maili z konstruktorem i zgoda na budowę 1 egzemplarza dla własnego użytku wg poprawionych już planów.
Zaczęło się liczenie potrzebnych materiałów i stopniowy zakup. Budowa miała ruszyć już w maju. Jednak bardzo zimne weekendy spowodowały przesunięcie rozpoczęcia budowy na wakacje.
Końcówka czerwca i początek lipca zapowiadał się ciepły, więc pakowanie materiałów, odebranie świadectw, w samochód i na działkę do ojca, gdzie powstała nasza "szkutnia".
Trzy tygodnie ładnej pogody i oto na zdjęciach efekt naszej pracy.
W międzyczasie pogoda zaczęła się pogarszać (zrobiło się chłodno i wilgotno) i trochę nas to przystopowało z wykończeniem.
Zajęliśmy się kolorystyką i przygotowaniem elementów wykończeniowych. Starszy syn wrzucił przekroje do Blendera (bezpłatny program do grafiki trójwymiarowej) i zaczęły się kombinacje z kolorami.
a to ostateczny efekt.
W takim zestawieniu kolorystycznym synowie stwierdzili, że "czarne plastiki" totalnie nie pasują.
Więc wyszukałem odpowiedni kawałek deski dębowej, odrysowałem knagi, kipy i uchwyty a chłopaki ochoczo wzięli się za tarniki i papier ścierny.
Ja w tym czasie wyszukałem bezsęczne listwy świerkowe i modrzewiowe, posklejałem i też wziąłem się za tarnik i papier ścierny.
W ten sposób powstały wszystkie knagi, kipy, knagi cumownicze (uchwyty) oraz pagaje (widać je na wcześniejszym zdjęciu).
Niestety koniec urlopu. Pod koniec wakacji znaleźliśmy jeszcze tydzień, który poświęciliśmy na zaimpregnowanie od środka komór wypornościowych i wypełnienie ich dwuskładnikową pianką poliuretanową. W piankę zostały zatopione dodatkowo butelki po wodzie mineralnej.
Z ojcem zrobiliśmy jeszcze stelaż do podwieszenia kadłuba pod sufitem w warsztacie oraz zakupiłem materiały do wykończenia. Jesień nie za bardzo dopisała z pogodą, szczególnie w weekendy, i wykańczanie stanęło w martwym punkcie.
W październiku kadłub w takim stanie "poszedł" na stelaż pod sufit i tak zamknęliśmy sezon budowy w 2008 r.
Budowa przyczepki.
Zimowe długie wieczory sprzyjają przemyśleniom a myśli krążyły głównie wokół przewożenia łódki. Wstępne ważenie kadłuba wykazały, że będzie za ciężki do przewożenia na dachu.
Decyzja - kupujemy przyczepkę. Znowu wertowanie internetu. Fabrycznie nowe przyczepki - niestety drogie, używane - niewiele tańsze, samoróbki - przeważnie toporne. A i tak wszystkie wymagają dostosowania do naszej łódki.
Konstrukcje szkieletowe nie są mi obce a ojciec namierzył dobrego spawacza więc znowu przeszukiwanie internetu, policzenie kosztów - projektuję przyczepkę marki SAM.
I tak powstał projekt i rysunki wykonawcze poszczególnych elementów.
Przyczepka z założenia miała być uniwersalna - chowany dyszel, regulowana tylna belka, demontowalne podpory łódki, nakładana skrzynia ładunkowa. Udało się kupić bardzo tanio gotową oś, kupiliśmy potrzebne materiały.
W maju 2009 r. spawacz znalazł wolny czas.
Ponieważ spawacz specjalizował się w przyczepkach dla rolników, dlatego na początku musiałem go przekonać żeby przycinał elementy zgodnie z rysunkiem, bo wszystko jest wyliczone i na pewno do siebie pasuje, oraz że nie zamierzam na tej przyczepce wozić 2 ton tylko góra 300 kg. W trakcie pracy jeszcze próbował mnie przekonywać do dospawania paru elementów dla wzmocnienia, ale twarde stwierdzenie "Panie Tadku, wszystko zgodnie z rysunkami" ucięło dalsze dyskusje.
Tym sposobem powstało coś takiego.
Następny problem do rozwiązania - zabezpieczenie antykorozyjne i malowanie.
Podczas poszukiwań odpowiednich farb jeden ze sprzedawców, jak mu wyjaśniałem do czego to, wspomniał o cynkowania. Stwierdziłem, że nie wiem gdzie i pewnie drogo. Na to on, że tu na miejscu jest oddział Mostostalu, mają cynkownie i przyjmują zlecenia tzw. detaliczne. Krótkie poszukiwanie namiarów, telefon i już wszystko wiadomo - cynkują dla prywatnych odbiorców, koszt - 2 zł/kg netto, minimalny wsad 100 kg. Jak podliczyłem kosztowałoby mnie to niecałe 230 zł (elementy przyczepki ważyły ok. 90 kg) - podkłady, farba antykorozyjna, farba nawierzchniowa w sumie ok. 140 zł i odmalowywanie co 3-4 lata (a jak pomalować rury wewnątrz?).
Jeszcze raz telefon - umówienie terminu.
Po kilku dniach ojciec zapakował elementy na przyczepkę zawiózł rano do cynkowni i popołudniu je odebrał (trwało to ok. 6 h).
W jeden z majowych weekendów złożyliśmy wszystko do kupy.
Więcej szczegółów jak wykonać przyczepkę podłodziową - kliknij
Wykończenie żaglówki.
Teraz mogłem ściągnąć kadłub do Warszawy i spokojnie go sobie wykańczać.
Roboty wykończeniowe wykonywałem przeważnie po pracy (2-3 h - przyszlifowanie, nowa warstwa, zostawienie do schnięcia). I tak spokojnie w ciągu 2 tygodni kadłub został wyszpachlowany, wymalowany i został przyklejony pokład.
Ze względu na taki rytm pracy nie miałem niestety wiele okazji do robienia zdjęć.
I tak zaczęły się tegoroczne wakacje.
Ponieważ do całkowitego wykończenia potrzebowałem dostępu do maszyn, więc ponownie "przewózka" do ojca na działkę.
W międzyczasie zamówiłem u konstruktora żagle.
Pierwotnie miałem je szyć sam. Kupiłem nawet odpowiednie płótno bawełniane (tzw. techniczne nadające się na żagle), potem z kolegą zgadało się, że kilkanaście lat temu planował budowę jachtu i zgromadził część materiałów a m.in. materiał na żagle. Odkupiłem więc od niego rolkę tego materiału (ok. 10 m.kw) - polski dakron - "torlen". Stwierdziłem jednak, że skoro planujemy już w tym roku rodzinne wczasy z własną łódką to nie chcę niespodzianek i najlepszym wyjściem będą żagle od żaglomistrza zgodnie z projektem.
U ojca na działce wykończyłem wszystkie drzewce, wykończyłem miecz, zbudowałem ster, zamontowałem listwy odbojowe, falochron, wykończenie kokpitu i gretingi.
Jeszcze ostatnie lakierowanie, taklowanie i pierwsza próba na wodzie.
Pierwsze pływanie
Podjeżdżamy nad tzw. zalew. Przyczepka do wody, łódka podnosi się z podpór. Łódkę syn holuje do pomostu, a ja przyczepkę wyciągam na brzeg.
Mimo, że z synem przećwiczyliśmy na sucho stawianie masztu i żagli po kilka razy to na wodzie zajęło nam to prawie 2 h. Na dodatek, gdy mieliśmy już prawie wszystko gotowe, "strzeliła" jedna wanta.
Okazało się że wyszła linka z zacisku.
Szybka naprawa, dołożenie dodatkowego zacisku tzw. podkówki, regulacja napinacza i po jakiś 30 min. stawiamy żagle.
Delikatny wiaterek. Młodzież siada do łódki i spokojnie odpływa.
Niecała godzinka pływania, nic nie przecieka, linki i bloczki chodzą bez zacięć. Pakujemy łódkę na przyczepkę i na działkę.
Na działce znalazł się szampan.
Chrzest, ale tylko przez polanie z kieliszka, nie odważyłem się rozbijać butelki o burtę.
Nadajemy jej imię "Tofik". I tak minął pierwszy tydzień wakacji.
Pakujemy się z synem, pakujemy łódkę, zapinamy przyczepkę i z powrotem do domu.
W domu lista ostatnich czynności:
W pierwszej połowie sierpnia wybraliśmy się na nasze pierwsze wczasy rodzinne pod żaglami.
Spędziliśmy je nad jeziorem Rumian (kilkanaście kilometrów na Działdowem). Wiaterek dopisał.
Dołączam kilka fotek z pływania.
Czasami zawiało nawet nieźle
czasami ledwo, że nawet żagle nie chciały się napompować ale "Tofik" powoli płynął (chyba za ciężki materiał)
czasami wiaterek zupełnie ustawał i trzeba było wyciągnąć pagaje
"Tofik" na postoju.
Ponieważ żaglówka została już zbudowana i opływana moja relacja z budowy jest już po fakcie, czyli "na zimno".
Tą stronę znalazłem niedawno więc dopiero teraz mogę pochwalić się zbudowaną razem z synami żaglówką.
Jak tylko znajdę ponownie trochę czasu to opiszę swoje przemyślenia z budowy i pierwszego pływania.
Opiszę również modyfikacje jakich dokonałem podczas budowy i jakie planuję wykonać na przyszły sezon.
********** Rozwinięcie i bardziej techniczny opis budowy
Za pierwszym razem trochę mnie poniosło i wyszła beletrystyka, więc teraz trochę spraw technicznych.
Na wstępie muszę się przyznać do poważnego błędu - zamknąłem szczelnie komory wypornościowe. ( !!! )
Wiem, że od wielu z Was dostanę burę (zresztą sam sobie już dałem).
Chodzi oczywiście o tzw. suche gnicie.
Zjawisko to, jak się okazało, znałem z własnej praktyki i z opowiadań znajomych stolarzy.
Powtarzali mi "jak chcesz mieć coś trwałego i musisz to grubo pomalować lub polakierować to nie używaj brzeziny".
Drewno brzozowe, szczególnie jak się konserwuje przez dokładanie kolejnych warstw farby lub lakieru potrafi się częściowo zamienić w pył, jakby spróchniało.
I tak jak sobie poczytałem o tym suchym gniciu to wydaje mi się, że to właśnie to.
Niestety dotarło to do mnie dopiero na wiosnę tego roku (czytałem już wcześniej, ale zanim zajarzyłem komory były zalane a pokład przyklejony).
Pocieszam się tylko tym, że wymazałem je od środka dobrym impregnatem ze środkiem grzybo- i pleśniobójczym no i łódka kilka lat posłuży.
Generalnie budowa poszła stosunkowo gładko.
Burty i dno były łączone metodą szycia i klejenia. Co prawda pierwsze podejście do zszycia dna się nie powiodło, ale po lekkim sfazowaniu brzegów sklejki i zgromadzeniu 4-osobowej brygady poszło już bez problemu.
Doszywanie burt udało się za pierwszym razem i tylko w trójkę.
Potem dokręcenie pawęży i dziobnicy.
Przy wstawianiu wręg okazało się konieczne przyszlifowanie bocznych krawędzi o ok. 1 mm (efekt sfazowania brzegów poszycia).
Kilka minut wycia szlifierki taśmowej i wszystko było spasowane.
Przy okazji powstało proste łoże (dwa "negatywy" wręg skręcone dwiema podłużnymi deskami) dopasowane do kształtu kadłuba i rozstawem tak dobranym żeby kadłub podpierany był dokładnie pod wręgami.
Dzięki temu po wstawieniu wręg spiętych bocznymi ściankami kokpitu kadłub przybrał kształty prawie jak na projekcie.
Następnie dziobnicę prowizorycznie połączyłem z pawężą dwiema długimi listwami w układzie trójkąta, korygując symetrię kadłuba i jego długość zgodnie z projektem, jeszcze tylko korekta rozchylenia burt w miejscu największej szerokości oraz podparcie w dwóch miejsca dna żeby zachować płynność linii.
Kilka pomiarów dla upewnienia się, że wszystko jest symetryczne, równe w poziomie i pionie i zgodne z projektem
Dociągnięcie skrętek drutów i dogięcie do powierzchni sklejki oraz ponowne sprawdzenie wymiarów.
Tu mała dygresja - w internecie znalazłem dwa sposoby szycia, czyli skręcanie drutów na zewnątrz lub wewnątrz. Z tych opisów wywnioskowałem, że zależy to wyłącznie od wygody budowniczego, więc ja zastosowałem skręcanie na zewnątrz - jeżeli się mylę to mnie poprawcie.
Nadmienić też muszę, że z metodą "szycia" spotkałem się pierwszy raz i pierwszy raz ją zastosowałem. Stąd też może trochę "dziecinny" jest mój opis budowy - mam jednak nadzieję, że zachęci innych amatorów, nawet tych najbardziej początkujących, metoda naprawdę prosta i prawie natychmiast widać efekty. Koniecznym jest oczywiście dobry projekt, a ten okazał się wręcz idealny.
Na łączenia nałożyłem od środka po 3 warstwy maty szklanej o gramaturze 300 i użyłem żywicy poliestrowej Polimal 1094 (tzw. przyspieszonej).
Z całym szcunkiem, ale na tego typu laminowania sklejki - powinna być stosowana żywica epoksydowa.
Znacznie lepiej wiąże się z drewnem, a na dodatek nie zawiera szkodliwego styrenu. Poliestry niestety nie trzymają się dobrze drewna.
Dopisek: Adam
Mimo pewnej wprawy w laminowaniu modeli pływających stwierdzam, że tej żywicy nie polecam dla początkujących budowniczych.
Dla tych co nie wiedzą - wszelkie naczynia, dozowniki, mieszadła powinny być wykonane ze szkła, polietylenu lub polipropylenu, można też użyć z twardego polichlorku winylu (wyroby mają oznaczenie PE, PP albo PCV),
Rozrabiać trzeba w małych porcjach - zależnie od szybkości żelowania i szybkości pracy oraz stopnia nagrzewania.
Dla żywic epoksydowych ilość rzędu porcja=200 gram będzie akurat,
Dopisek: Adam
Najlepiej przed przystąpieniem do pracy poświęcić kilkadziesiąt ml żywicy i wykonać 2-3 próbki o różnym stężeniu utwardzacza i sprawdzić jak się zachowują w czasie.
Małymi porcjami żywicy w niecałe 2 godziny zalaminowaliśmy połączenia.
Z racji mojego małego "skrzywienia" zawodowego (zawodowo zajmowałem się ratownictwem chemicznym) pozwolę sobie w tym miejscu wspomnieć o środkach bezpieczeństwa.
Rozpuszczalniki stosowane do żywic poliestrowych należą do jednych z najgorszych i o potwierdzonym działaniu rakotwórczym i mutagennym (styren i ksylen) oraz drażniącym (aceton, utwardzacze). Do tego mogą działać narkotycznie.
Dlatego polecam wybrać się do profesjonalnego sklepu bhp i za kilkanaście zł zakupić tzw. półmaski filtracyjne na pary rozpuszczalników organicznych a do tego okulary ochronne laboratoryjne. Taki zestaw (na 1 osobę) wystarczył mi na laminowanie a potem szpachlowanie i malowanie.
Do tego 1-2 paczki rękawiczek lateksowych (szkoda rąk). Nie szafujmy zdrowiem szczególnie, gdy pomaga nam młodzież. Jeszcze jedna uwaga - tego typu półmaski nie nadają się do szlifowania. Ponieważ wykonane są z grubej włókniny lub z kilku warstw włókniny aktywowanych chemicznie do pochłaniania odpowiednich par i gazów, szybko zabijają się pyłem i tracą swoje właściwości filtracyjne.
Po stwardnieniu żywicy następnego dnia wkleiliśmy wszystkie wręgi (też na żywicę wzmocnioną paskami maty szklanej),
Też powinna to być żywica epoksydowa.
Dopisek: Adam
a kolejnego dnia listwy odbojowe i resztę listew wzmacniających. Listwy odbojowe polecam skleić z 2-3 odpowiednio cieńszych warstw - przy próbie doginania grubej listwy dochodziło do deformacji kadłuba (ulegał lekkiemu skręceniu i tracił symetrię w części dziobowej).
Ja użyłem po 2 listwy o grubości 7 mm (tyle najmniej mogłem przepuścić przez "grubościówkę") na zewnątrz i po 1 listwie od wewnątrz - łatwiej się wygina a po związaniu kleju całość jest sztywniejsza (przy przenoszeniu i odwracaniu burty zachowywały odpowiednią krzywiznę i symetrię bez półpokładników).
Tutaj powstała modyfikacja w stosunku do projektu - położenie skrzynki mieczowej.
Już podczas studiowania planów stwierdziliśmy, że jej położenie może znacznie utrudniać ruchy załogantowi przy zmianie halsu.
Dlatego podczas dotychczasowej budowy nie wycinaliśmy otworu w dnie.
Teraz trzeba było w końcu ustalić jej położenie, czyli dosunąć ją do wręgi forpiku i wymyślić jak zachować wzajemne położenie środków oporu bocznego i ożaglowania.
Najprostszym rozwiązaniem było zachowanie geometrycznego środka powierzchni rzutu bocznego części poniżej KLW.
Jeden wieczór przesiedziany przy komputerze, trochę liczenia na kalkulatorze i wyszło coś takiego:
Miecz umieszczony pod skosem oraz lekkie powiększenie skegu i płetwy sterowej (modyfikacja na czerwono).
Powstał jednak problem wsuwania miecza - proste wsuwanie powodowało kolizję z masztem.
Następne przedpołudnie z nożyczkami w ręku i brystolem poświęciłem na opracowanie mechaniki wsuwania miecza.
W końcu powstał taki koncept:
nazwałem to "miecz szybrowo-uchylny" - miecz wsuwany jest pionowo, zaskakuje za sworzeń w skrzynce i dalej obraca się wokół sworznia "chowając" się pod dno.
Dodatkowo dodałem jeszcze jeden sworzeń u góry miecza i wkleiłem w skrzynce po bokach półkoliste "grzebienie", co pozwoliło na regulację kąta odchylenia miecza, a tym samych na drobną regulację środka bocznego oporu kadłuba.
Z kartonowego modelu przeniosłem wszystko na sklejkę i do wieczora powstała skrzynka wraz z mieczem.
Następnego dnia wszystko zmontowałem, wyznaczyłem miejsce wycięcia otworu w dnie oraz dopasowałem odpowiednie wzmocnienia i usztywnienia do wręgi forpiku.
Kilka prób na sucho i przystąpiłem do sklejania.
Skleiłem jedną ściankę z bocznymi listwami, następnie "zalakierowałem" żywicą epoksydową wnętrze skrzynki i drugą ściankę, potem nałożyłem drugą warstwę żywicy i "na mokro" zmontowałem kompletną skrzynkę.
Wstawione przy wrędze usztywnienia wykorzystałem dodatkowo do wzmocnienia miejsca podparcia masztu.
Dalej poszło już gładko - szpachlowanie żywicą połączeń, szlifowanie i laminowanie kadłuba od zewnątrz.
Na dno, łączenie z burtami i dziobnicę poszły 2 warstwy maty 300 a na burty i rufę po 1 warstwie.
Podczas laminowania pogoda była dla nas przychylna ("ochłodziło" się do ok. 20 st.) więc w 3 osoby poszło nam bardzo spokojnie.
I tak w niecałe 3 tygodnie, pracując średnio ok. 7 godzin dziennie powstał surowy kadłub.
Ochłodzenie przyniosło ze sobą deszcze, więc zrezygnowaliśmy z wykańczania kadłuba w takich warunkach.
Końcowe dni urlopu wykorzystaliśmy na przygotowanie drobnych elementów wykończeniowych.
Na początku następnego sezonu wykończyliśmy łódkę, jak to już wcześniej opisałem.
Obyło się już bez niespodzianek i myślę, że bez większych błędów.
Zimę i wiosnę poświęciłem na czytaniu literatury i internetu tak, żeby prace te wykonać zgodnie "ze sztuką", instrukcjami i zaleceniami, czyli wykorzystać błędy innych a nie uczyć się dalej na swoich (m.in. szkoda, że tą stronę znalazłem dopiero w te wakacje).
Pozdrawiam
Zbyszek Bala